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质量定义质量检验的定义和理解
版本：A/O
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批准/日期
于子富编制 实施
质量检验的定义和理解
目录：
检验的定义和理解
一、检验的定义
二、检验的四要素
三、质量检验的五个基本任务
四、质量检验所具备的条件
五、检验的预防作用
六、检验的改进作用
七、质量的检验方式
八、质量检验的基本类型
九、产品质量缺陷严重性分级
十、检验指导书
十一、三检制
十二、不合格品的管理
十三、检验的质量职能
检验的定义和理解：
一、检验的定义:
对产品实物的一种检验，如：测量、检查、试验或度量并将结果与技术要求及规格进行比较,以确定每项特性合格情況所进行的活动.
二、检验的四要素：
1.度量:采用试验、测量、化验、分析与感官检查等方法,测定产品的质量特性.
2.比较:将测定结果同质量标准和技术要求进行比较.
3.判断:根据比较结果,对检验项目或产品作出合格性的判定.
4处理:对单件受检产品,决定合格放行还是不合格返工、返修或报废.对受检批量产品,决定接收还是拒收.对拒收的不合格批产品,还要进一步作出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论.
三、质量检验的五个基本任务:
1.鉴別产品(或零部件、外购物料等)的质量水平,确定其符合程度或能否接受.
2.判断工序质量状态,为工序能力控制提供依据.
3.了解产品品质等级或缺陷的严重程度.
4 .改善检测手段,提高检测作业，发现质量缺陷的能力和有效性.
5.反馈质量信息,报告质量状况与趋势,提供质量改进建议
四、质量检验所具备的条件
1.要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队伍.
2.要有可靠的完善检测手段.
3.要有一套齐全明确的检验标准
4.要有一套既严格又合理的检验管理制度.
五、检验的预防作用:
检验的预防作用大致反应在下面四个方面:
1.在生产过程中,要求首件检验符合规范的要求,从而预防批量产品质量问题的发生.
2.通过巡检及时发现工序或工序中的质量失控问题,从而预防出现大的质量事故.
3.保证检验人员和操作人员统一量仪的量值,从而预防测量误差造成的质量问题。
4.当终检发现质量缺陷时,及时采取改进措施,预防质量问题的再次发生
六、检验的改进作用:
检验的改进作用常常反应在以下两方面:
1.通过检验工作获取的生产过程的质量信息及暴露的设计问题,为产品整顿时的设计改进提供依据.
2.向工艺部门提供有关加工、转运、装配等方面的质量信息,帮助工艺部门对其工艺方案、工艺路线和工艺规程的质量保证能力进行审查验证和改进.
3.在检验中发现的外购件、外协件及配套件的质量问题(主要是进货检验中难以发现的內在质量、功能质量及可靠性指标等),及时反馈给采购供应部门,帮助其对供方提供的配套件质量及供方质量保证能力进行审查.
七、质量的检验方式:
1.按检验的数量特征划分检验方式:
(1).全数检验:就是对待检产品（批）100%地逐一进行检验,又称全面检验或100%检验.但全数检验的局限性和缺点如下:
a.检验工作量大,周期长,成本高,占用的检验人员和设备较多.难以适应现代化大生产的要求.
b.由于受检个体过多,会导致检验标准降低或检验项目減少,从而削弱了质量保证程度.
c.受各种因素的影响,差错难以避免.
d.不适用于破坏性或检验费昂贵项目.
全数检验常用于:
a.精度要求较高的产品或零部件.
b.对后续工序影响较大的质量项目.
c.质量不太稳定的工序.
d.需要对不合格交验批进行100%重检及筛选的场合.
(2).抽样检验:是按照数理统计原理预先设计的抽样方案,从待检总体(一批产品、一个生产过程等)取得一个随机样本,对样本中每一个体逐一进行检验,获得质量特性值的样本统计值,并和相应标准比较,从而对总体质量作出判断(接收或拒收、受控或失控等).但抽样检验的缺点表现在如下两方面:
a.被判定为合格的总体,会混肴一些不合格品.
b.抽样检验的结果是对整批产品而言,因此错判合格批为不合格批而拒收,将不合格判定为合格,造成的损失往往很大.
抽样检验适用于全数检验不必要、不经济、或无法实施的场合,应用非常广泛
2. 按检验的质量特性值的特征划分检验方式:
a.计量值:适用于质量特征值为计点值或计件值的场合.
b.计量值:适用于质量特征值为计量值的场合.
3.按检验方法的特征划分检验方式:
a.理化检验:应用物理或化学的方法,依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验.理化检验通常测得检验项目的具体数值,精度高,人为误差小.
b.感官检验:依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价的判断.如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、老化、氧化程度等,往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价.
4.桉检验对象检验后的状态特征划分:
a.破坏性检验:破坏性检验后,受检物的完整性遭到破坏,不再具有原来的使用功能.如:寿命试验、强度试验等.此检验只能采取抽样检验方式.
b.非破坏性检验:
5.桉检验实施的位置特征划分:
a.固定检验: 就是集中检验,是指在生产单位內设立固定的检验区域,各工作地上的产品加工以后送到检验区域集中检验.
b.流动检验:就是由检验人员直接去工作地检验.
6.桉检验目的的特征划分:
a.验收检验:如半成品的入库检验、产成品的出厂检验等，验收检验目的是判断受检对象是否合格,从而作出接收或拒收的决定.
b.监控检验:也叫过程检验.目的是检定生产过程是否处于受控状态,以预防由于系统性质量
因素的出病而导致的不合格品大量出现.
八、质量检验的基本类型:
检验活动可分为三类:
1.进货来验:进货检验是对外购产品的质量验证,即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。进货必须合格证或其它合法证明,否则不验收。进货检验有首件(批)样品检验和成批进货检验两种:
(1).首件(批)样品检验通常用于以下三种情況:
a.供方首次交货.
b.供方产品设计或结构有重大变化.
c.供方产品生产工艺有重大变化.
(2).成批进货检验:成批进货检验是对按购销合同的规定供方持续性后继供货的正常检验.针对产品的不同情況,有如下两种检验方法:
a.分类检验法:对外购产品按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的严重性,分成A、B、C三类。
A类是关键的,必须[进行严格的全项检查;B类是重要的,应对必要的质量特性行全检或抽检;C类是一般的,可以凭供货质量证明文件验收或作少量项目的抽检.
b.接受抽样检验:对正常的大批量进货,可根据双方商定的检验水平及抽样方案,实施抽样检验.
2.工序检验:目的是对加工过程中防止出现大批不合格品,避免不合格品流入下道工序.工序检验通常分为三种形式:
(1).首件:是指每个生产班次刚开始加工的第一件或加工过程中因换人、换料、换活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一件产品.目的是尽早发现问题,防止系统性质量因素导致产品成批报废的有效措施.首件一般采用“三检制”的办法,即先由操作者自检,再由班组长或质量员复检,最后由检验员专检.无论在何种情況下,首件未经检验合格,不得继续加工或作业.检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责.
(2).巡检:要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验.检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行检验,并作好记录.工序质量控制点应是巡回检验的重点..巡回检验对检验人员提出了较高的素质要求,也是检验人员充分发挥职能作用的检验方式.检验人员在认真履行检验职能的同时,还应积极主动地帮助操作员工树立“质量第一”的思想意识,分析质量原因,提高操作技术。当巡回检验发现工序质量出现问题时,不能有情面观念,要严格把关。一方面,要和操作工人一起找出工序异常的原因,采取有效的纠正措施,恢复工序受控状态;另一方面,必须对上次巡回检验后到本次巡回检验前所有的加工工件全部进行重检或筛选,以防不合格品流入下道工序。
(3).末件检验:指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合,当批量加工完成后,对最后一件或几件进行检查验证的活动。目的是为了下批生产做好生产技术准备,保证下批生产时能有较好的生产技术状态。末件应由检验人员和操作人员共同进行.检验合格后,双方应在末件流程卡上签字.
3成品检验:又称最終检验,是全面考核半成品或成品品质是否满足设计规范标准的重要手段。成品检验可以是全数检验,也可以是抽样检验,应该视产品特点及工序检验情況决定.
九、产品质量缺陷严重性分级
下表给出了一个检验用产品质量缺陷严重性分级原则的模式,供实践中参考.
缺陷的级別
涉及的方面
致命缺陷(A)
严重缺陷(B)
一般缺陷(C)
轻微缺陷(D)
安全性
影响安全的所有缺陷
不涉及
不涉及
不涉及
运转或运行
会引起难于纠正的非正常情況
可能引起易于纠正的非正常情況
不会影响运转或运行
不涉及
寿命
会影响寿命
可能影响寿命
不影响
不涉及
可靠性
必然会造成产品故障
可能会引起易于修复的故障
不会成为故障的起因
不涉及
装配
/
肯定会造成装配困难
可能会影响装配的顺利
不涉及
使用安装
会造成产品安装困难
可能会影响产品安装的顺利
不涉及
不涉及
外观
一般外观缺陷构不成致命缺陷
使产品外观难于接受
对产品外观有较大影响
对产品外观有影响
下道工序
肯定造成下道工序的混乱
给下道工序造成较大困难
对下道工序影响较大
可能对下道工序有影响
处理权限
总经理
检验部门负责人和技术负责人
检验负责人
检验员
检验严格性
100%严格检验
加严检验
严格检验
正常检验
一般正常检验
抽样检验
抽样检验
放宽检验
十、检验指导书
检验指导书是产品检验规程在某些重要检验环节上的具体化,是产品检验计划的构成部分.编制检验指导书的目的在于为重要的检验作业活动提供具体的指导.检验指导书的基本內容如下:
1.检验对象：受检产品的名称、图号及其在检验流程图上的位置(编号).
2.质量特性：规定的检验项目、需鉴別的质量特性、规范要求、质量特性的重要性级別、所涉及的质量缺陷严重性级別.
3.检验方法：检验技术要求、检测程序与方法、检测中的有关计算方法、检测频次、抽样的检验的有关规定及数据.
4.检测手段：检测使用的工具、设备及计量器具。
5.检验判定：标明判断标准的理解、判断比较的方法、判定的原则与注意事项、不合格的处理程序及权限,.
6.记录与报告。指明要记录的事项、方法和记录表式,规定要求报告的內容与方式、程序与时间要求。
十一、三检制
三检制就是操作者自检、工人之间互检和专职人员专检相结合的一种检验制度.这种三结合的检验制度有利于调动广大职工参与企业质量检验工作的积极性和责任感,是任何单纯依靠专业质量检验的检验制度所无法相比的.
1.自检:就是操作者对自己加工的产品,根据工序质量控制的技术标准自行检验.自检的检验基本上和生产加工过程同步进行.因此,通过自检,操作者可以真正及时地了解自己加工的产品的质量以及工序所处的质量状态,当出现问题时,可及时寻找原因并采取改进措施.自检制度是工人参与质量管理和落实质量责任制度的重要形式,也是三检制度能取得实际效果的最佳方式
2.互检:就是工人之间相互检验.一般是指:下道工序对上道工序流转过来的在制品进行抽检;同一工作地轮班交接时间的相互检验;班组质量员或班长对本班组工人加工的产品进行抽查等.互检是对自检的补充和监督,同时也有利于工人之间协调关系和交流技术.
3.专检:就是由专业检验人员进行检验.专业检验人员熟悉产品技术要求,工艺知识和经验丰富.检验技能熟练,效率较高,所用检测仪器相对正规和精密,因此专检的检验结果比较可靠.而且由于专业检验人员的职责约束,以及和受检对象的质量无直接利害关系,其检验过程和结果比较客观公正.所以,三检制必须以专业检验为主导.专业检验是现代化大生产劳动分工的客观的要求,已成为一种专门的工种的技术.在质量检验工作中,任何弱化检验,以自检排挤专检的做法都是错误的.实践表明,自检(包括互检)容易发生错检和漏检,这不仅和生产工人的检验技能及检测手段客观因素有关,还和生产工人在自检或互检时的立场、态度情绪等主观因素有关.检验的质量职能必须通过专业来保证.
十二、不合格品的管理
1.不合格品的定义:沒有满足某个规定的要求.
2.不合格品的处置:
返工----可以通过再加工或其他措施使不合格品完全符合规定要求.返工后必须经过检验人员的复验确定.
返修----对其采取补救措施后,仍不能完全符合质量要求,但能基本满足使用要求,判为让步回用品.合同环境下,修复程序应得到需方的同意,修复后,必须经过复验确认.
原样使用----不合格品程度轻微,不需采取返修补救措施,仍能满足预期使用要求, 而被直接
让步接收回用,这种情況必须有严格的申请和审批制度,并得到用戶的同意.
降级----根据质量实际水平降低不合格的产品质量等级或作为处理品降低价出售.
报废----如不能采取上述种种处置时,只能报废
十三、检验的质量职能
在产品质量形成的全过程中,为了最終实现产品的质量要求,必须对所有影响质量的活动进行适宜而连续的控制,而各种形式的检验活动正是这种控制必不可少的条件.
检验的质量职能:质量检验作为一个重要的职能,其表现可概括为三个方面:识別的职能、把关的职能和报告的职能.
1.识別的职能:检验活动的过程就是依据产品规范(如产品图样、标准及工艺规程等),按规定的检验程序和方法,对受检产品的质量特性进行度量,将度量结果与产品规范进行比较,从而对受检产品是否合格作出判定.正确地识別产品质量是检验活劫的基础功能,是检验质量职能种种表现的前提.
2.把关的职能:在正确识別受检产品质量的前提下,一旦发现受检产品不能满足规定要求时,应对不合格品做出标记,进行隔离,防止在作出适当处理前被误用.这种层层”把关’’使不合格品的材料不生产,不合格的毛坯不加工,不合格的零件不转序,不合格的部件不配装,从而保证产品和符合质量,这就是检验的把关职能.把关是任何检验都必备的最基本的质量职能.
3.报告的职能:报告的职能就是信息反馈的职能,是全面质量管理得以有效实施的重要条件.在检查工作的过程中,及时进行信息反馈,采取纠正措施只是报告职能的最起码的要求.检验报告职能的更主要的表现,是通过检验活动,系统地收集、积累、整理及分析研究各种质量信息,根据需要编制成各类报告或报表,按规定向企业有关人员及部门报告企业产品质量的情況、动态和趋勢,为企业质量决策提供及时、可靠和充分的依据.一般面言,检验质量报告大致应包括如下內容
(1).原材料、外购件、外协件进厂验收检验的情況;
(2).成品出厂检验情況；
(3).各生产单位质量情況,如平均合格率、返修率及质量因素的排列分析;
(4).产品报废原因的排列分析;
(5).不合格品的处理情況,
(6)重大质量问题的调查、分析和处理情況;
(7).改进产品质量的建议;
(8).其他有关问题
质量管理体系中QC的监督功能
如何贯彻“下道工序就是客户”的指导思想
如何发挥品检工作的“把关”与“预防”作用
如何尽可能地使产品质量特性进行数据化
如何定期按“PDCA”开展专项质量管理工作
如何将审核中所发现的不符合项彻底解决
质量保证中QC的策划活动
产品控制活动步骤
考虑因素
使用的方法
1
接收关于加工区段对零件、原料或组装件的指令
A．制订与执行标准
首先是制订产品质量控制活动的标准，而当产品质量控制程序中已经包含了这些标准时，现场生产质量控制活动就可以开始了
制定质量控制和成品验收的质量计划；
工序能力研究；
工序抽样检验
非破坏性试验
控制图
工具、夹具、模具控制
质量信息设备的校准
品质审核
操作者的指导和培训
顾客投诉分析
最佳质量成本
售后服务的分析
2
对完成指令所进行的检查以及必须采取的有效步骤，其目的是使产品与工序分类。
全部必要的设备以及正确的管理程序都能为生产做好准备
3
生产指令的分布
4
制造过程中材料的控制
B．实际加工期间的材料控制
5
产品的认证
6
与安全性、可靠性有特定关系的质量检验，以及成果评价
7
包装与发运。
如果是一个部件，则只需将其运送到装配区段去
品质控制中QC的执行方法
一、控制对象
把工序质量的波动控制在要求的范围内所进行的质量活动即为工序质量控制。其目的是保证工序稳定地生产合格产品。其控制对象是工序形成的特性值的波动范围(即6σ)和特性围和中心位置的主要因素，就能达到控制工序质量的目的。
二、质量控制点的位置
产品质量取决于每道工序的质量，其中某些工序对产品质量的影响尤为突出。因此，对于一些关键、复杂、难加工的工序，可将其设置为工序质量控制点，重点加以控制，工序质量控制点设置的原则是：
·对产品性能、精度、寿命、可靠性、安全性影响极大的关键工序；
·工艺上有特殊要求，对下面的工序影响极大者；
·生产不良品较多的工序。
三、工序能力的调查
工序能力的调查主要是了解控制特性值的波动情况，找出影响工序质量的主要因素和具体原因，为进行工序设计、编制工艺规程、制定作业指导书、设立管理点、决定产品检验方式等提供数据和依据。
过程控制的选择与计划
检验种类
具 体 内 容
操作者自检
工人是产品制造者，是产品质量第一保证人，工人有责任按工艺规范的质量要求进行自检，将自检结果(合格品与不合格品)按规定存放，并作好自检记录
自动化检验
自动化检测设置具有检测快速、准确等优点，适宜于高速、大量生产的工序，如滚珠、硬币的检测 ；
工序巡回检验
工序检验员要按规定重点监督、检验关[键工序的质量外，其它工序采取巡回监督和检验，实时发现质量问题、处理问题或向上级反馈(重大质量问题非工序检验员处理范围)，并作好记录；
最终检验
每种零件的最后一道工序，一般是最终检验，目的是保证以合格零件供给装配工序；若输出工件就是成品，其最终检验就是“成品检验”，目的是防止不合格品出厂。一般来说，有采用“全检”方式(如对有关安全和重要的质量特性)；有采用分批抽样或边检边抽样检验方式，甚至在此基础上进行质量复检。不管哪种方式均按检验规范执行；
“首件三检制”
若只有工人的自检，而恰拾自检又出了问题(如错检、漏检)，可以想象往后的产品也将如法炮制，必然造成大批量的不合格品(特别是在生产率很高的情况下)。
像这样的沉痛教训不止一次地困扰着我们。
迫使人们在管理上寻求对策，“首件三检制”因此而诞生；
首件：每个工作班、每个工序始做的第一件；一个批次制品开始的第一件；
生产设备或工艺装备整后的第一件（自检合格品）
确认：员工（自查）-----领班（确认）-----品检员（验收）
标识：“首件三检卡”与操作规范，同时挂于“醒目处”作为工作标准。